随着互联网和电气技术的不断发展，电气设备的自动化水平越来越高。工业生产现场对自动化的要求越来越高，希望借助互联网的便利性来实现。

PLC远程综合管理系统使用户能够通过互联网对设备进行远程实时维护，不仅提高了企业设备故障的综合防范能力和诊断水平，而且大大降低了故障率，为客户提供了更快的服务，这不仅减少了设备工程师的现场维护时间和成本，而且有效地减少了客户损失。

科学技术的发展促进了生产力的提高，装备制造业已成为生产力发展的重要动力。厂家在向全**用户销售设备时，一旦设备出现问题，用户拨打厂家服务电话寻求帮助，厂家派维修工程师到客户现场进行检查和维修。在这个过程中，维修工程师携带的零件可能不合适，维修工程师可能无法在现场解决问题，这就需要更先进的工程技术，只有当老师到达现场才能解决问题。售后流程效率和及时性差，严重影响生产进度。与此同时，工业设备的自动化程度不断提高，设备控制技术也越来越复杂和准确。因此，设备维修服务的速度和售后质量越来越受到客户的重视。

因此，迫切需要建立一套能够实现设备运行远程监测、故障诊断与分析的系统。通过对设备运行数据的远程监控和分析，工程师可以实时了解设备现场的运行状态。在此基础上，设备供应商可以为用户提供维修、保养计划和备件供应服务。同时，通过行业现场运行监测和诊断经验的不断积累，为自动化设备的设计、制造工艺的改进和产品创新提供了科学依据。

PLC远程集成管理系统实现了工业现场自动化设备的远程监控和维护，在设备供应商、工程师和客户之间建立了有效的信息沟通渠道，使三者更加紧密地结合在一起。它有效地提高了系统的整体维护水平，大大降低了故障率，保证了客户的正常生产，具有很高的实用价值和战略意义。

系统方案配备了智能网络硬件-工业智能网关、设备管理平台-hicloud、远程客户端-hinodewindowsclient三个软件，具有三个特点：建立专用通道、利用现有现场设备编程软件、实现PLC远程编程；安全远程更新控制器程序，投资少，经济实用，操作简单。因此，有必要用远程维护取代传统的现场设备维护。

该系统由数据采集、数据传输和管理中心三部分组成。采用WiFi/3G/4G等无线通信方式，无需布线即可实现整个区域的无缝覆盖，并将需要管理的现场设备纳入系统。在管理中心，对各种现场设备采集的机器状态参数进行实时监控并显示在屏幕上。通过管理中心的数据采集、分析和处理，将执行指令分别下发给各现场设备，实现对机器的远程诊断和维护。甚至其他地方的工程师只要能上网就可以远程登录到界面，这样他们就可以像在现实**中一样轻松地控制现场机器的状态。

工业智能网关集成了工业以太网交换、工业串行口和智能协议处理等功能，完全满足工业生产现场远程监控和联网的要求。同时，采用vpnoverp2p技术保证网络应用的安全性，保证通信数据的安全传输，有效防止数据被篡改。

Hicloud平台可以实现设备运行过程中的系统概览和参数超限预警。设备系统的数据收集与集成，及时统计收集的数据，分析事故和故障的潜在规律，采取有效的预防措施，尽可能避免事故和故障，记录历史数据，帮助事故的跟踪和分析。

hinodewindowsclient的客户端与桌面编程软件通信，实现PLC的远程监控、远程编程、加载和下载。

PLC远程综合管理系统可靠性高，安全性能好。通过强大的在线分析，系统能够准确、及时地掌握整个生产企业自动化设备的运行状态，准确捕捉运行隐患，完成在线分析诊断。

（1） 建立网络数据平台，实现设备供应商、生产企业和工程师之间的资源共享，便于维护和开发；

（2） 生产企业通过远程监控互联网平台获得***的设备诊断和维护技术，提高了企业预防运行设备故障的能力；

（3） 设备供应商将“被动服务”改为“主动服务”。通过建立PLC远程监控和故障诊断分析系统，对设备运行数据进行远程监控和分析，及时了解自动化设备的运行状态，进行远程在线维护，节约了维护成本，提高了响应速度和质量售后服务；

（4） 提高了设备生产设计工程师的研究水平，积累了设备运行实时监测和诊断的经验，为自动化设备的设计和制造工艺的更新提供了科学依据；

（5） 同时，通过组态软件，实现对现场设备运行的实时监控。